新型ZEISS AIMax数字3D传感器成为机器人3D在线测量的新标杆。
ZEISS AIMax数字3D传感器将三种测量原理独特地组合在一个紧凑的传感器当中。这使得它成为金属板材加工和车身结构测量的基于机器人的3D在线测量的新标杆。在蔡司位于德国的Bochingen工厂，举办的名为“近距离体验车身测量”的公司内部展中，蔡司正式推出了这款新型传感器。
在汽车业和制造业中，蔡司作为在线 测量和视觉质量检测系统的解决方案的供应商，多年来一直提供配置专用传感器的测量机器人。除了可扩展的2D图像处理系统，ZEISS的产品组合包括在汽车车身生产中使用机器人3D传感器。为了满足在线测量的最高要求，专门开发了ZEISS AIMax。“ZEISS AIMax对于复杂的几何特征，如孔、螺纹、或间隙和对齐的测量优势尤为明显”，ZEISS工业测量企业集团的产品经理Michael Scheffler说。
独特而快速
ZEISS AIMax主要用于汽车车身的测量和航空航天业中金属板材加工中。 “该传感器精确测量复杂形状的测量速度对用户来说是一个重要优势，” Scheffler说。因此，不仅有利于用户节省大量的时间，而且，也是最重要的，ZEISS AIMax提供的数据具有极高的可靠性。“但是，绝对的亮点还是三个测量原理的组合，” Scheffler说。顾客优势包括多线三角测量、对3D测量结果的灰阶图像处理，以及阴影评价，这对于快速、可靠地测量螺栓尤为重要。
数码相机技术具有高分辨率和灵活的照明控制，在任何情况下都能提供最佳照明，这可以真正地对比再现被评价的特征。例如可以清晰地看见金属板下面的螺钉或螺母。其紧凑性的设计确保在狭窄的条件下传感器也可以安全到达，由于其优化的设计，角度特征测量所带来的问题，现在都成为过去式了。
生产集成式测量和测试系统
ZEISS AIMax可直接在车间使用，这反映了ZEISS为其客户提供先进的生产集成式测量和检测解决方案的承诺。由于集成式智能软件解决方案，用户可以将测量室与生产测试系统连接起来。这样可以实时传送质量状况并生成分散式的可视化报告，从而采取有针对性的措施并快速作出生产决策。早期预警系统生成趋势识别机制，从而减少了不合格零件的数量和返工次数。所记录的质量数据的联网和对比能够准确地识别并消除误差来源。因此，ZEISS解决方案能够提高生产率和自动化生产流程的效率。ZEISS AIMax成为机器人3D在线测量的新标杆。
